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ADAPTÉ
PROCESSUS
HAUTE
PERFORMANCE
PIÈCES

Diagnostic

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Il y a deux étapes pour établir un diagnostic. Des spécificités technologiques du matériau à l'observation de ses performances.

Phase 1 – Analyser l'environnement de la pièce et établir un brief de conception

Pour évaluer l'environnement de la pièce, il faut d'abord comprendre dans quel contexte elle est utilisée. Voici quelques-uns des facteurs que nous examinons :

  • Localisation de la dégradation (impacts, nature, faiblesses)

  • Conditions dans lesquelles la pièce s'est détériorée 

  • Interactions avec les autres composants du système

  • Contraintes mécaniques 

  • Facteurs externes

Phase 2 – Analyser les propriétés du matériau d'origine

En laboratoire, nous procédons à un examen approfondi du matériau d'origine, tel que les polymères, les composites, les alliages et les céramiques. On peut y observer :

  • La nature du polymère par spectrophotométrie IR

  • Sa présence de charge par densitométrie

  • Taux de chargement grâce à une analyse thermogravimétrique

  • Diffraction par rayons X

  • Spécificités thermiques par electric conductivity 

  • Propriétés magnétiques

  • Température de fusion

  • Propriétés mécaniques

Diagnosis

Dans la phase de conception, nous développons une stratégie pour le bon modelage, le bon matériau et le bon procédé d'impression.

Phase 1 – Création d'un rendu 3D par CAO (Conception Assistée par Ordinateur)

Le rendu 3D est soumis aux dimensions de la pièce et à sa fonctionnalité. Il y a deux options possibles pour le faire :

  • Modélisation de la pièce en utilisant quelques dimensions fonctionnelles. Par exemple, pour modéliser un engrenage, on prend son diamètre et son nombre de dents pour obtenir la géométrie générale.

  • Le scan 3D, principalement utilisé pour les pièces uniques et non conventionnelles. Cette technologie ne fonctionne que pour les volumes et les surfaces pleins (pas d'occlusions, de coupes ou de contre-dépouilles qui pourraient affecter le rendu 3D.

Phase 2 – Test de différents matériaux de pointe pour remplacer celui d'origine

Pour identifier le matériau qui conviendra à votre pièce en théorie et en pratique, nous consultons notre Comité Scientifique. Ce sont des experts dans leur domaine, qui fonderont leur recommandation sur le matériau en tenant compte du cahier des charges défini lors de la phase de diagnostic ainsi que de l'impact environnemental de son développement. La plupart du temps, plusieurs matériaux peuvent faire la coupe. Nous rédigeons ensuite les avantages et les inconvénients pour vous aider à faire votre choix.

Phase 3 – Sélection du procédé d'impression adapté

Au-delà de la matière, la solidité de la pièce finale dépend aussi du procédé d'impression que nous allons utiliser. Trois options d'impression différentes s'offrent à vous :

  • Filament fondu

  • Stéréolithographie 

  • Frittage laser sélectif

Phase 4 – Prototypage et études de faisabilité

 

Ici, nous corroborons simplement le cahier des charges, pour ciseler la pièce selon vos besoins (tolérance géométrique, propriétés physiques, mécaniques et chimiques). Nous faisons habituellement les tests suivants : 

  • Métrologie

  • Analyse dimensionnelle au microscope numérique

  • Vérification du matériel après l'avoir imprimé

Pour être sûr que la pièce corresponde parfaitement à vos exigences, des essais sur mesure peuvent être réalisés dans notre laboratoire d'ingénierie structure à Lille. Et enfin, pour s'assurer de la forme du dessin imprimé, de sa pertinence et de sa précision, nous mettons la pièce en place. Nous le testons en action et faisons une déclaration de cotes.

Concevoir

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Design

Déploiement

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Nous validons avec vous les solutions techniques les plus adaptées, pour les matières et le procédé d'impression.

 

Ensuite, nous imprimons simplement. Autant que vous en avez besoin. 

La production est prise en charge par notre Pôle Technologique, qui englobe trois technologies d'impression différentes, dans troisemplacements : 

  • Centrale Lille :pour les thermoplastiques hautes performances tels que PEEK, PEI, TPU et les outils de caractérisation. 

  • ENSAM :pour les alliages et les outils de caractérisation.

  • Centre de Recherche Céramique Belge :pour la céramique et les outils de caractérisation de la céramique.

Deployment

Parce que l'imprimabilité est synonyme de responsabilité, nous ne nous arrêtons pas là. 

Pour vous accompagner encore plus loin dans la démarche durable de votre entreprise, nous avons développé un service d'étude de durabilité. Première du genre, elle vise à quantifier la durabilité de vos matériaux dans leur environnement. Pour que vous puissiez qualifier vos pièces imprimées en 3D de fonctionnelles et durables.

 

Pour déclencher ce processus, nous nous associons à des laboratoires experts pour créer des expériences réelles et numériques experiments :

 

  • Laboratoire de Mécanique, Multi-physique, Multi-échelles (Centrale Lille)

  • Laboratoire Procédés Ingénierie en Mécanique des Matériaux (ENSAM– Arts et Métiers - Paris)

  • Centre de Recherche de l'Industrie Belge de la Céramique (CRIBC)

Imprimer aujourd'hui et anticiper demain.

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Durabilité

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Durability

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